Sabtu, 25 Juni 2011

Praktikum Jalan Raya

BAB I
AGREGAT

1. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Agregat Kasar (SNI 03-1969-1990)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari spleet, screening, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.

b. Peralatan
- Timbangan Triple Beam Balance.
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Sendok besi.
- Ember besar.
- Tali kenur.
- Saringan no. 4
- Oven
- Mangkuk ber diameter 25 Cm.
- Lap kain
- Keranjang sedang
c. Langkah Pelaksanaan
1. Cuci benda uji untuk menghilangkan debu / kotoran.
2. Keringkan benda uji dalam oven ( 110 ± 5 )°C, sampai berat tetap.
3. Dinginkan benda uji pada suhu kamar 1-3 jam, kemudian timbang dengan ketelitian 0,5 gram. Dalam pelaksanaannya benda uji hanya didinginkan selama 1 jam saja.
4. Rendam benda uji dalam air pada suhu kamar selama 24±4 jam. Dalam pelaksanaannya, benda uji direndam selama 90 menit.
5. Keluarkan benda uji dari air, dilap dengan kain penyerapan sampai selaput air pada permukaan hilang, untuk butir yang besar harus satu persatu.
6. Timbang benda uji kering permukaan jenuh.
7. Letakkan benda uji dalam keranjang, ditimbang berat dalam air pada suhu 25°C.
d. Perhitungan
Spesific Grafity & Water Absorbtion ( Spleet )
NO DICUCI/TIDAK DICUCI SATUAN TEST
A Berat Contoh SSD di Udara gram 429.5
B Berat Contoh SSD dalam Air gram 760.8
C Berat Contoh Kering gram 420.2

1 APP…… Sp. Gravity


1.233
2 Sp. Gravity on Dry Basis

1.2683
3 Sp. Gravity SSD Basis

2.555
4 % Water Absorbtion


1,164
e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui berat jenis dan penyerapan split dan screening. Semakin besar berat jenis dan semakin kecil penyerapan berarti semakin baik kualitas spleet dan screening tersebut . Dan hasil ini akan digunakan untuk perhitungan marshall test.

f. Foto pada saat pelaksanaan & foto alat ( Terlampir )



Screaning











2. Pengujian Berat Jenis dan Penyerapan Air Aggregate halus (SNI 03-1969-1990)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari spleet, screening, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.
b. Peralatan
- Timbangan kecil.
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Sendok besi.
- Labu ukur ( Flash )
- Kerucut terpancung dan penumbuk ( test SSD )
- Saringan no. 4
- Pinset
- Oven
c. Langkah Pelaksanaan
1. Keringkan benda uji dengan oven pada suhu 110°C.
2. Dinginkan pada suhu ruang dan rendam dalam air selama ( 24±4 ) jam.
Dalam pelaksanaannya, benda uji hanya direndam selama 90 menit.
3. Buang air perendam dengan hati-hati, jangan ada butiran yang hilang. Tebarkan diatas nampan keringkan diudara panas dengan cara membalik balikkan benda uji sampai keadaan kering permukaan jenuh. Dalam pelaksanaannya, benda uji dikeringkan tidak diudara panas hanya ditebarkan diatas koran dan dikeringkan didalam ruangan praktikum saja.
4. Periksa keadaan kering permukaan jenuh dengan mengisikan benda uji kedalam kerucut terpancung ( cone tamper ). Padatkan dengan batang penumbuk sebanyak 25 kali angkat kerucut terpancung, keadaan kering jenuh.
5. Masukkan 500 gr contoh kedalam piknometer, tambahkan air suling sampai 90% isi piknometer, putar sambil digoncang sampai tidak ada gelembung udara didalamnya, dapat dilakukan dengan vakum atau dipanaskan piknimeternya.
6. Rendam Piknometer dalam air pada suhu 25°C.
7. Tambahkan air sampai tansa batas ( tera )
8. Timbang piknometer berisi air dan benda uji dengan ketelitian 0,1 gram.
9. Keluarkan benda uji, keringkan dalam oven, dinginkan dalam
desikator.
10. Setelah dingin ditimbang.
11. Tentukan berat piknometer berisi air penuh dan ukur suhu udara gunakan suhu standar 25°C.
d. Perhitungan
Spesific Gravity Aggregat Halus (Abu Batu)
NO DICUCI/TIDAK DICUCI SATUAN TEST I
A Flaak No. 3
B Berat Flaak + Contoh SSD gram 601
C Berat Flaak gram 179.5
D Berat Contoh SSD ( B - C ) gram 421.5
E Berat Contoh + Air + Contoh gram 937.6
F Berat Flaak + Air gram 687.6
G Berat Contoh Kering gram 413.5

1 APP…… Sp. Gravity

2,529
2 Sp. Gravity on Dry Basis

2.411
3 Sp. Gravity SSB Basis

2,458
4 % Water Absorbtion

1.935

e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui berat jenis dan penyerapan abu batu. Semakin besar berat jenis dan semakin kecil penyerapan berarti semakin baik kualitas abu tersebut. Dan hasil ini akan digunakan untuk perhitungan marshall test.
f. Foto pada saat pelaksanaan & foto alat ( Terlampir )




3. Pengujian Analisis Saringan Aggreate Kasar dan Halus (SNI 03-1968-1990)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari spleet, screening, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.
b. Peralatan
- Timbangan aggregate
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Oven
- Saringan(3”;2,5”;2”;1,5”;1”;3/4”;1/2”;3/8”;no.4;no.8;no.16;no.30;no.50; no.100;no.200.pan)
- Sieve Seaker ( penggetar saringan )
- Alat pemisah
c. Langkah Pelaksanaan
1. Benda uji diperoleh dari alat pemisah atau cara quartering.Keringkan benda uji dengan oven pada suhu ( 110°C +/- 5°C ). Dinginkan sampai berat tetap
2. Benda ujidisaring lewat susunan saringan sesuai ukuran yang ditetapkan dan diguncangkan dengan alat penggetar selama 15 menit
3. Timbang benda uji yang tertahan pada setiap saringan dan hitung prosentasenya dalam hitungan dua angka dibelakang koma.
4. Hitung Fine Modulusnya( FM ).

d. Perhitungan
1. Abu Batu
Berat : 1307 gr Prosentase
No Saringan Diatas
Saringan Jumlah Diatas Persen Diatas Jumlah Diatas
¾ - - - 100,00
½ - - - 100,00
3/8 - - - 100,00
4 295 295 22.57 77.43
8 428 723 55.32 44.68
30 313 1036 79.26 20.24
50 80 1116 85.39 14.61
100 74 1190 91.05 8.95
200 49 1239 94.8 5.2
> 200 68 1307 100 0

Perhitungan :
 Prosentase yang melalui no. saringan :
• ¾ : (
• ½ : (
• 3/8 : (
• 4 : (
• 8 : (
• 30 : (
• 50 : (
• 100 : (
• 200 : (
• > 200 :
 Prosentase jumlah diatas no. saringan :
• ¾ : 100% - 0% = 100%
• ½ : 100% - 0% = 100%
• 3/8 : 100% - 0% = 100%
• 4 : 100% - 22.57 % = 77.43 %
• 8 : 100% - 55.32 % = 44.68 %
• 30 : 100% - 79.26 % = 20.74 %
• 50 : 100% - 85.39 % = 14.61 %
• 100 : 100% - 91.05 % = 8.95%
• 200 : 100% - 94.8 % = 5.2 %
• > 200 : 0 %

2. Screening
Berat : 1410 gr Prosentase
No Saringan Diatas
Saringan Jumlah Diatas Persen Diatas Jumlah Diatas
¾ - - - 100,00
½ 36 36 2.55 97.45
3/8 951 987 70 30
4 417 1404 99.57 0.43
8 6 1410 100 0
30 - - - -
50 - - - -
100 - - - -
200 - - - -
> 200 - - - -

Perhitungan :
 Prosentase yang melalui no. saringan :
• ¾ : (
• ½ : (
• 3/8 : (
• 4 : (
• 8 : 0
 Prosentase jumlah diatas no. saringan :
• ¾ : 100% - 0% = 100%
• ½ : 100% - 2.55 % = 97.45 %
• 3/8 : 100% - 70 % = 30 %
• 4 : 100% - 99.57 % = 0.43 %
• 8 : 100% - 100 % = 0 %
3. Spleet
Berat : 1565 gr Prosentase
No Saringan Diatas
Saringan Jumlah Diatas Persen Diatas Jumlah Diatas
¾ 329 329 21.02 78.98
½ 1010 1339 85.56 14.44
3/8 225 1564 99.94 0.06
4 1 1565 100 0
8 - - - -
30 - - - -
50 - - - -
100 - - - -
200 - - - -
> 200 - - - -

Perhitungan :
 Prosentase yang melalui no. saringan :
• ¾ : (
• ½ : (
• 3/8 : (
• 4 : (
 Prosentase jumlah diatas no. saringan :
• ¾ : 100% - 21.02% = 78.98%
• ½ : 100% - 85.56 % = 14.44 %
• 3/8 : 100% - 99.94 % = 0.06 %
• 4 : 100% - 100 % = 0 %
e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui keaneka ragaman butiran aggregate dan mengetahui kasar halusnya aggregate.
f. Foto pada saat pelaksanaan & foto alat ( Terlampir )


4. Pengujian Bobot Isi dan Rongga Udara Dalam Aggregate (SNI 03-4804-1998)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari spleet, screening, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.
b. Peralatan
- Timbangan aggregate
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Oven
- senakar ( wadah )
- Penusuk
- Pengetuk ( palu karet )
c. Langkah Pelaksanaan
I. Cara Tusuk
1. Isi senakar 1/3 dari volume penuh dan ratakan
2. Tusuk lapisan aggregate dengan 25x tusukan batang penusuk
3. Isi lagi volume menjadi 2/3 penuh, kemudian ratakan dan tusuk seperti diatas
4. Isi penakar sampai berlebihan dan tusuk seperti diatas kemudian ratakan
5. Timbang penakar dan isinya dan berat penakar sendiri dengan ketelitian 0,05 kg
6. Hitung berat isi aggregate dan kadar rongga udara dalam aggregate
II. Cara Ketuk
1. Isi senakar 1/3 dari volume penuh dan ratakan
2. Tusuk lapisan aggregate dengan 50x ketukan dengan palu karet
3. Isi lagi volume menjadi 2/3 penuh, kemudian ratakan dan ketuk seperti diatas
4. Isi penakar sampai berlebihan dan ketuk seperti diatas kemudian ratakan
5. Timbang penakar dan isinya dan berat penakar sendiri dengan ketelitian 0,05 kg
6. Hitung berat isi aggregate dan kadar rongga udara dalam aggregate
d. Perhitungan
A. Berat tempat + contoh = 6197 gr
B. Berat tempat = 2004 gr
C. Berat contoh = 4193 gr
D. Volume tempat = 2793 mm3
E. Berat isi ( C/D ) = 1,501kg/cm3
e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui berat aggregate per kubiknya.

5. Pengujian Aggregat Halus Yang Mengandung Bahan Plastis Dengan Cara Setara Pasir (SNI 03-4428-1997)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari aggregate halus, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.
 Persiapan Larutan Bahan
1. Timbang bahan bahan sebagai berikut :
a. 454 Technical Hidydraus CaCl2
b. 2050 gr ( ±1640 ml ) USP Glycerine
c. 47 gr ( ±45 ml ) Formaldehyde dengan kepekaan 40% isi dalam
larutan.
2. Larutan CaCl2 kedalam 1890 ml air suling.
3. Saring dengan Saringan wattman nomor 12.
4. Tambahkan Glycerine dan Formaldehyde kedalam larutan tadi kemudian aduk sampai merata.

 Cara Penyiapan Larutan Kerja
1. Hancurkan ( 85±5 ml ) larutan baku dengan air suling sampai ±3780 ml dan aduk sampai merata.
2. Masukkan kedalam botol tutup dengan tutup karet atau kayu, gabus yang telah dilengkapi dengan pipa-pipa.
b. Peralatan
- Timbangan aggregate
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Oven
- Gelas ukur plastik
c. Langkah Pelaksanaan
1. Ambil Benda uji sebanyak 85 ml keringkan dengan oven suhu ( 110 ± 5 )°C.
2. Isi tabung dengan larutan kerja sampai skala 5.
3. Masukkan benda uji kedalam tabung plastik, ketuk ketukkan untuk beberapa saat selama 10 menit.
4. Tutup tabung dengan penutup karet kemudian miringkan sampai mendatar dan kocok dengan alat pengocok.
5. Tambahkan larutan kerja dengan cara mengalirkan larutan melalui pipa pengalir mulai dari bagian bawah pasir sehingga larutan yang terdapat di bawah permukaan pasir keatas, tambahkan larutan kerja sampai skala 15 kemudian biarkan selama ( 20 menit ± 5 detik )
6. Catat skala pembacaan permukaan koloid sampai satu angka dibelakang koma.
7. Masukkan beban pemberat perlahan-lahan sampai permukaan lapisan pasir, baca skala pembacaan pasir ditunjukkan oleh keping skala pasir dikurangi dengan tinggi tangkai penunjuk ( pada umumnya 10 skala ) sampai satu angka dibelakang koma.

d. Perhitungan
1. Tera tinggi tangkai penunjuk beban kedalam = 10,1
( benda uji lolos # 4 dan berat 150 gr )
2. Baca skala lumpur ( pasir + lumpur ) = 6,2
3. Baca skala beban = 13,8
4. Baca skala pasir ( (3)-(1) ) = 3,7
5. Nilai sand equivalent ( (4)/(2) )x100% = 59,68 %
e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui kadar lempung pada fine aggregate.
6. Pengujian Jumlah Bahan Dalam Aggregate Yang Lolos Saringan No. 200 (SNI 03-4142-1996)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari aggregate halus, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.
b. Peralatan
- Timbangan aggregate
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Oven
- Saringan no.16 dan no.200
c. Langkah Pelaksanaan
1. Timbang wadah tanpa benda uji
2. Timbang benda uji dan masukkan kedalam wadah
3. Masukkan air kedalam wadah untuk memisahkan sehingga benda uji terendam
4. Aduk benda uji dalam wadah untuk memisahkan antara butiran halus yang lolos saringan no.200 usahakan bahan halus tersebut melayang dalam larutan air pencuci
5. Tuangkan air pencuci keatas saringan no.16 (1,18 mm) yang dibawahnya dipasang saringan no.200 ( 0,075mm ) bahan yang kasar tidak ikut tertuang
6. Ulangi pekerjaan butir 3,4,5 sehingga tuangan air pencuci terlihat bersih
7. Tempatkan benda uji yang tertahan saringan no.16 dan no.200 kedalam wadah lalu keringkan dengan oven suhu ( 110 +/- 5 )oc sampai berat tetap dan timbang dengan ketelitian maksimum 0,1%
d. Perhitungan
1. Berat kering benda uji + wadah ( W1 ) = 703,6 gr
2. Berat Wadah (W2) = 129,8 gr
3. Berat Kering Benda Uji Awal ( W3 ) = 573,8 gr
W3 = ( W1 – W2 )
4. Berat Kering Benda Uji Sesdah Pencucian + = 672,7 gr
Wadah ( W4 )
5. Berat Kering Benda Uji Sesudah Pencucian = 542,9 gr
W5 = ( W4 – W2 )
6. Persen Bahan Lolos Saringan No. 200 = 5,385%
W6 =((W3-W5)x100)/W3
e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui kadar lumpur pada aggregate.

7. Pengujian Keausan Aggregat Dengan mesin Abrasi Loss Angeles (SNI 03-2417-1991)
a. Persiapan bahan
Benda uji adalah agregat yang terdiri dari aggregate kasar, yang diperoleh dengan cara seperempat atau quartering dengan menggunakan alat sample splitter untuk mewakili benda uji, kemudian di oven selama 24 jam dengan suhu ± 110 ° C.
b. Peralatan
- Timbangan aggregate
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Oven
- Saringan no.12
- 1 Set mesin abrasi Loss Angeles
c. Langkah Pelaksanaan
1. Pengujian ketahanan aggreaget kasar terhadap keausan dapat dilakukan dengan salah satu dari 7 cara berikut :
Cara A : Gradasi A bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 9,5 mm jumlah bola 12 dengan 500 putaran
Cara B : Gradasi B bahan lolos 19,0 mm sampai tertahan 9,5 mm jumlah bola 12 dengan 500 putaran
Cara C : Gradasi C bahan lolos 9,5 mm sampai tertahan 4,75 mm jumlah bola 12 dengan 500 putaran
Cara D : Gradasi D bahan lolos 4,75 mm sampai tertahan 2,36 mm jumlah bola 6 dengan 500 putaran
Cara E : Gradasi E bahan lolos 7,5 mm sampai tertahan 37,5 mm jumlah bola 12 dengan 1000 putaran
Cara F : Gradasi F bahan lolos 50 mm sampai tertahan 25 mm jumlah bola 12 dengan 1000 putaran
Cara G : Gradasi G bahan lolos 37,5 mm sampai tertahan 19 mm jumlah bola 12 dengan 1000 putaran
Bila tidak ditentukan cara yang harus dilakukan, maka pemilihan gradasi diesuaikan dengan contoh material yang merupakan wakil dari material yang digunakan
2. Benda uji dan bola baja dimasukkan kedalam mesin Abrasi Los Angeles
3. Putaran mesin dengan kecepatan 30 sampai 33 rpm, jumlah putaran gradasi A, B, C, dan D 500 putaran dan untuk gradasi E, F, dan G 1000 putaran
4. Setelah selesai pemutaran, keluarkan benda uji dari mesin, kemudian saring dengan saringan No.12 (1,7 mm) butiran yang tertahan diatasnya dicuci bersih, selanjutnya dikeringkan dalam oven pada suhu (110+/-5)oC sampai berat tetap
d. Perhitungan
1. Berat semula ( A ) = 5000 gr
2. Berat benda uji tertahan saringan no.12 ( B ) = 3625 gr
3. Keausan ((A-B)x100%) / A = 27,5 %

e. Pembahasan
Hasil dari pengetesan ini Bertujuan untuk mengetahui ketahan aggregate kasar terhadap benturan dan gesekan.





























BAB II
ASPAL
1. Pengujian Penetrasi (SNI-06-2456-1991)
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapai suhu 90 ˚ C.
b. Perlatan
- Penetrometer
- Oven
- Timbangan
- Thermometer
- Bak air ( Mankok)
c. Langkah Pelaksanaan
1. Panaskan contoh aspal sebanyak 100 gram pada suhu 90ºC diatas titik lembek perlahan-lahan sambil diaduk terus menerus selama maksimum 30 menit hingga cair merata. Pemanas dan pengadukan dilakukan perlahan-lahan agar gelembung udara cepat keluar.
2. Setelah mencair, tuangkan contoh kedalam kap penetrasi berpenutup. Diamkan hingga 1-2 jam pada suhu ruang. Dalam pelaksanaannya benda uji sudah didiamkan selama 1-2 jam sebelum praktikum dimulai, sehingga ketika praktikum dimulai benda uji sudah tersedia.
3. Rendam dalam bak air bertemperatur 25ºC, selama 1-2 jam, tutup kap dibuka. Dalam pelaksanaannya benda uji yang sudah tersedia tadi direndam didalam bak air bertemperatur 25°C,tetapi tidak sampai 1 atau 2 jam, hanya beberapa menit saja, dan dianggap telah memenuhi 1-2 jam tersebut.
4. Bersihkan jarum dan pasang pada pemegangnya pada alat uji penetrasi.
5. Letakkan pemberat 50 gram diatas pemegang jarum untuk memeperoleh berat 100 gram
6. Pindahkan contoh kedalam bak penguji berisi air bersuhu 25ºC.
7. Atur jarum sehingga berhimpat dengan permukaan benda uji, tetapi tidak sampai menembus benda uji ( tepat dipermukaan benda uji ).
8. Lepaskan jarum selama 5±0.1 detik
9. Tekan penunjuk penetrometer dan baca angka penetrasinya.
10. Angkat jarum perlahan-lahan, kemudian lakukan berulang sebanyak minimal 3 kali dengan jarak antara tiap titik pemeriksaan ( pada benda uji ) dan bagian tepi kap ± 1 cm.
d. Perhitungan
Dalam pelaksanaan penetrasi, hasil dapat diperoleh dari penetrometer, perhitungan yang dilakukan hanya untuk mencari rata-rata dari beberapa test penetrasi.
Penetrasi pada 25ºC, 100 gram,5 detik Pembacaan pada alat
Pengamatan I
Pengamatan II
Pengamatan III
53 mm
55 mm
54 mm

Rata-rata 54 mm

e. Pembahasan
Uji Penetrasi berfungsi untuk menentukan jenis / macam konstruksi jalan yang akan dikerjakan, kepadatan lalu lintas, kecepatan lalu lintas, suhu lapangan, dan lokasi penggunaan aspal. Jika Penetrasi Tinggi maka Titik Lembek rendah dan bila Penetrasi rendah maka Daktilitas rendah. Syarat hasil penetrasi ideal adalah minimum 60 mm dan maksimum 75 mm dari praktikum yang telah dilakukan didapat hasil 54 mm, berarti aspal ini tidak memenuhi syarat SNI 06-2456-1991.
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )






2. Pengujian Titik Nyala (Flash Point) SNI-06-2433-1991
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapi suhu 90 ˚ C.
b. Peralatan
- Heater ( alat pemanas )
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
c. Langkah Pelaksanaan
1. Panaskan sebanyak 100 gram contoh aspal pada temperatur 140ºC sampai cukup air.
2. Isilah cawan cleveland sampai batas dan hilangkan gelembung udara yang ada. Letakkan cawan cleveland di atas plat pemanas, atur sumber pemanas terletak dibawah titik tengah cawan.
3. Letakkan nyala penguji dengan poros pada jarak 75 mm dari tengah cawan. Gantungkan termometer 6.4 mm diatas dasar cawan, terletak satu garis dengan titik tengah dan poros nyala penguji. Atur posisi termometer terletak pada jarak ¼ diameter cawan dari tepi.
4. Tempatkan penahan angin didepan nyala penguji. Nyalakan sumber pemanas dan aturlah hingga kenaikan suhu mencapai 15±1 º C/menit, sampai benda uji mencapai suhu 56ºC dibawah titik nyala perkiraan.
5. Atur kecepatan pemanas 5-6ºC/ menit pada suhu antara 56ºC dan 28ºC dibawah titik nyala perkiraan. Nyalakan nyala penguji dan atur diameter nyala penguji tersebut antara 3.2 sampai 4.8 mm.
6. Putar nyala penguji hingga melalui permukaan cawan ( dari tepi ke tepi cawan ) dalam waktu 1 detik. Ulangi setiap kenaikan 2ºC sampai terlihat nyala singkat pada sutu titik diatas permukaan benda uji, baca suhu pada termometer dan catat. Lanjutkan pengamatan sampai terlihat nyala diatas permukaan benda uji yang lebih lama minimal 5 detik, baca suhu pada termometer dan catat

d. Perhitungan
Titik Nyala ( Cleveland Oven Cup ) ºC Pembacaan
Pengamatan I
Pengamatan II
Pengamatan III
320 º C
-
-

Rata-rata 320 º C

e. Pembahasan
Uji Titik Nyala / Flash Point bertujuan untuk menentukan gambaran mengenai batas pemanasan tanpa menimbulkan suatu pengaruh. Syarat yang ideal untuk uji ini adalah suhu titik nyala minimal 200ºC, jika kurang dari 200°c maka aspal dinyatakan tidak layak pakai. Dari percobaan di labiratorium didapatkan hasil titik nyala yaitu 320º C, dari hasil ini maka aspal dinyatakan layak pakai ( memenuhi syarat ) SNI 06-2433-1991.
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )

3. Pengujian Daktilitas (SNI 06-2432-1991)
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapai suhu 80˚ - 100 ˚ C, gliserin dan talk.
b. Perlatan
- Mesin Daktilitas
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
- Stopwatch
- Air
- Plat

c. Langkah Pelaksanaan
1. Lapisi plat dasar dan sisi bagian dalam cetakan yang berbetuk segitiga dengan campuran gliserin dan dekstrin atau gliserin dan talk atau gleserin dan kaolin atau amalgm, pasanglah cetakan daktilitas di atas plat dasar.
2. Panaskan 100 gram contoh aspal dengan hati-hati sampai temperature antara 80˚ C - 100˚ C diatas titik lembek hingga cair dan dapat dituang kemudian contoh disaring dengan saringan No.50 dan aduk
3. Tuang dalam cetakan pada suhu ruang selama 30-40 menit
4. Rendam di dalam bak perendam bersuhu 25˚ C selama 30 menit kemudian ratakan contoh dengan spatula yang panas hingga terisi penuh dan rata. Diamkan benda uji pada suhu 25˚ C dalam bak perendam selama 85-90 menit
5. Lepaskan benda uji dari plat dasar dan sisicetakan. Pasang benda uji pada mesin uji dan tarik benda uji secara teratur dengan kecepatan 50 mm/menit sampai benda uji putus. Perbedaan kecepatan lebih atau kurang dari 5% masih diiznkan
6. Bacalah jarak antara pemegang benda uji pada saaat benda uji putus (cm) selama percobaan berlangsung benda uji harus terendam sekurang-kurangnya 25 mm dalam air dan suhu harus tetap 25 ± 0.5 ˚ C
d. Perhitungan
Daktilitas pada 25ºC, 5 cm/menit Pembacaan pada alat
Pengamatan I
Pengamatan II
Pengamatan III
>140 cm
-
-

Rata-rata >140 cm

e. Pembahasan
Uji Daktilitas bertujuan untuk menguji kekuatan tarik bahan / keelastisan aspal, yaitu keelastisan aspal ketika menerima beban yang berat ( saat aspal mengalami lendutan ) untuk dapat kembali lagi kebentuk semula. Adapun syarat ideal untuk uji daktilitas yaitu panjanh minimum 100 cm. Hasil Percobaan didapatkan hasil > 140 cm ( pada panjang 140 cm, aspal belum putus ). Melalui hasil tersebut aspal dinyatakan memenuhi persyaratan
SNI 06-2432-1991.
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )

4. Pengujian Titik Lembek (SNI 06-2434-1991)
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapai suhu 80˚ - 100 ˚ C.
b. Peralatan
- Mesin Daktilitas
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
c. Langkah Pelaksanaan
1. Pasang dan aturlah kedua benda uji ditas kedudukan dan letakkan pengaruh bola diatasnya, kemudian masukkan seluruh peralatan tersebut kedalam bejana gelas.
2. Isilah bejana dengan air suling baru dengan suhu ( 5±1 ) ºC sehingga tinggi permukaan air berkisar antara 102 sampai 108 mm.
3. Letakkan termometer yang sesuai untuk pekerjaan ini diantara kedua benda uji ( kurang lebih 12.7 mm dari tiap cincin ).
4. Periksalah dan aturlah jarak antara dua permukaan plat dasar benda uji sehingga menjadi 25.2 mm.
5. Letakkan bola-bola baja yang bersuhu 5ºC diatas dan ditengah permukaan masing-masing benda uji yang bersuhu 5ºC menggunakan penjepit dengan memasang kembali pengarah bola. Panaskan bejana sehingga kenaikan suhu menjadi 5ºC permenit. Kecepatan pemanasan rata-rata dari awal dan akhir pekerjaan ini untuk tiga menit pertama perbedaan kecepatan pemanasan tidak boleh melebihi 0.5ºC/menit.
d. Perhitungan
Titik Lembek, Ring and Ball, º C Pembacaan pada alat
Pengamatan I
Pengamatan II
Pengamatan III
51 º C
52 ˚ C
-

Rata-rata 51.5 º C

e. Pembahasan
Pengujian Titik lembek/Softening Point dimaksudkan untuk menentukan titik lembek dari aspal dan titik bakar aspal yang berkisar antara 30ºC sampai 200ºC, menentukan suhu pada saat pencampuran, penghamparan, dan pemadatan, suhu lapangan dan kecepatan lalu lintas, serta lokasi penggunaan aspal. Uji titik lembek adalah suhu pada saat bola baja dengan berat tertentu mendesak turun sutu lapisan aspal yang tertahan dalam cincin berukuran tertentu. Percobaan ini dilakukan karena pelembekan ( softening ) bahan-bahan aspal dan ter tidak terjadi secara sekejap pada suhu tertentu, tetapi lebih merupakan gradual seiring penambahan suhu. Syarat ideal untuk titik lembek adalah minimum 48ºC dan maksimum 58ºC.Dari hasil percobaan didapat hasil titik lembek aspal benda uji adalah 49,58ºC. Ini menyatakan bahwa aspal tersebut memenuhi persyaratan yang ditetapkan SNI 06-2434-1991.
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )

5. Penetrasi Setelah Kehilangan Berat

a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapai suhu 90 ˚ C.
b. Peralatan
- Mesin Daktilitas
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
c. Langkah Pelaksanaan
1. Panaskan contoh aspal sebanyak aspal yang tersisa setelah kehilangan berat pada suhu 90ºC diatas titik lembek perlahan-lahan sambil diaduk terus menerus selama maksimum 30 menit hingga cair merata. Pemanas dan pengadukan dilakukan perlahan-lahan agar gelembung udara cepat keluar.
2. Setelah mencair, tuangkan contoh kedalam kap penetrasi berpenutup. Diamkan himgga 1-2 jam pada suhu ruang.
3. Rendam dalam bak air bertemperatur 25ºC, selama 1-2 jam, tutup kap dibuka.

d. Perhitungan

Penetrasi pada 25ºC, 100 gram,5 detik Pembacaan pada alat
Pengamatan I
Pengamatan II
Pengamatan III
45 mm
45 mm
45 mm

Rata-rata 45 mm


= 83.33 %,
berdasarkan SNI 06-2456-1991, persentase penetrasi setalah kehingan berat minimum 54 %, Ini menyatakan bahwa aspal tersebut memenuhi persyaratan
e. Pembahasan
Penetrasi setelah kehilangan berat bertujuan untuk mengetahui persen penetrasi setelah kehilangan berat, syarat yang ditentukan adalah minimum 75 %, sedangkan hasil yang didapat di laboratorium adalah 83,51 %, maka aspal tersebut masuk kedalam persyaratan SNI 06-2456-1991
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )

6. Kehilangan Berat ( Loss on Heating)
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapai suhu 90 ˚ C.
b. Peralatan
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
c. Langkah Pelaksanaan
1. Panaskan sebanyak ± 100 gram contoh aspal pada temperatur 110ºC sampai cukup air dan aduklah untuk mendapatkan campuran yang merata.
2. Tuangkan contoh 50 ± 0.5 gram kedalam cawan, setelah dingin timbanglah dengan ketelitian 0.01 gram, catat ( benda uji yang diperiksa harus bebas air, lakukan duplo )
3. Panaskan oven Loss On Heating sampai temperatur 163±1ºC, letakkan benda uji kedalam oven.
4. Dinginkan benda uji pada suhu ruang
5. Setelah dingin, timbanglah benda uji dengan ketelitian 0.01 gram, catat hasil timbangan. Maka diperoleh selisih berat aspal sebelum dioven dan setelah pemanasan. Dalam pelaksanaannya benda uji telah dipanaskan dan setelah dingin dituang kedalam cawan terlebih dahulu sehingga ketika praktikum dilksanakan contoh telah tersedia, contoh yang telah dingin ditimbang kemudian dimasukkan kedalam oven selama 30 menit, kemudian ditimbang kembali
d. Perhitungan

Berat Tempat + Aspal Berat Tempat Berat Aspal
Sebelum Pemanasan A. 56,4 gr B. 9 gr C. 47,4 gr
Sesudah Pemanasan D. 56,15 gr E. 9 gr F. 47,15 gr

% Loss on Heating =
=
= 0.527 %
berdasarkan SNI 06-2456-1991, persentase penetrasi setalah kehilangan berat maximum 0.8 %, Ini menyatakan bahwa aspal tersebut memenuhi persyaratan


e. Pembahasan
Uji Kehilangan Berat bertujuan untuk mengetahui kandungan minyak dalam aspal yang akan dipergunakan, apabila kandungan minyak melebihi 0,8 % maka aspal tersebut tidak dapat dipakai. Hasil percobaan didapatkan persen kehilangan berat adalah 0,527 %, maka aspal ini dapat digunakan sebagai perkerasan jalan SNI 06-2440-1991
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )

7. Pengujian Berat Jenis (SNI-06-2441-1991)
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan sampai suhu 90 ˚ C.
b. Peralatan
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
c. Langkah Pelaksanaan
1. Bejana diisi dengan air suling sehingga diperkirakan bagian atas piknometer yang tidak terendam setinggi 0.4 mm, kemudian bejana dijepit dan direndam dalam bak perendaman sedalam ±100 mm. Suhu bak perendam diatur pada 25ºC.
2. Piknometer diambil lalu dibersihkan dan dikeringkan, kemudian ditimbang dengan ketelitian 1 mg.
3. Bejana diangkat dari bak perendam kemudian piknometer diisi dengan air suling setelah itu piknometer ditutup tanpa ditekan.
4. Piknometer diletakkan kembali kedalam bak bejana dan penutup ditekan sehingga rapat. Bejana didiamkan didalam bak perendam selama ± 30 menit. Kemudian piknometer diangkat dan dikeringkan dengan kain lap ( kain pel ). Lalu piknometer ditimbang dengan ketelitian 1 mg.
5. Benda uji dituang kedalam poknometer yang telah kering hingga terisi ¾ bagian.
6. Piknometer didiamkan hingga dingin dengan waktu kurang dari 40 menit, setelah itu ditimbang dengan penutupnya dengan ketelitian 1 mg..
7. Kemudian piknometer yang terisi benda uji diisi dengan air kemudian ditutup dan didiamkan agar gelembung-gelembung udara keluar.
8. Bejana diangkat dari bak perendam dan piknometer diletakkan didalamnya kemudian ditekan penutupnya hingga rapat.

d. Perhitungan

A. Berat Picnometer ( dengan tutup ) 21.86 gr
B. Berat Picnometer + air 72.43 gr
C. Berat Picnometer + aspa 25.775 gr
D. Berat Picnometer + aspal + air 72.48 gr

Bj = C – A
( B – A ) – ( D – C )
= ( 25.775 – 21.86 )
(72.43 – 21.86 ) – (72.48 – 25.775 )
= 1,013 gr/cm³

e. Pembahasan
Uji Berat Jenis ( Spesific Gravity ) dimaksudkan untuk menentukan berat jenis aspal / bitumen keras dan ter dengan piknometer. Berat Jenis aspal keras atau ter adalah perbandingan antara berat aspal atau ter dengan berat air suling dengan isi yang sama pada suhu tertentu. Hasil pengujian Berat Jenis ini digunakan sebagai data konversi dalam pelaksanaan dolapangan dan waktu pencampuran aspal. Syarat ideal untuk berat jenis adalah minimum 1 gram/ cm³. Dari hasil percobaan didapat berat jenis aspal adalah 1,013 gram / cm³, maka didapat kesimpulan aspal itu dapat digunakan SNI 06-2441-1991.
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )

8. Kelarutan Solubility aspal
a. Persiapan bahan
Benda uji yang digunakan adalah aspal sebanyak 100 gram yang dipanaskan samapai suhu 90 ˚ C.
b. Peralatan
- Cawan
- Timbangan
- Thermometer
c. Langkah Pelaksanaan

d. Perhitungan
A. Berat tempat + aspal 91.7 gr
B. Berat Tempat 90.12 gr
C. Berat aspal ( A - B ) 1.58 gr
D. Berat kertas saring + Residu 0.972 gr
E. Berat kertas saring 0.97 gr
F. Berat residu 0.002 gr

% Solubility = C – F x 100%
C
= 1.58 – 0.002
1.58
= 99,87 %
e. Pembahasan
Uji Kelarutan ( Solubility ) bertujuan untuk menentukan kadar bitumen yang larut dalam Trychloroethylene. Ketidaklarutan bitumen yang tidak melebihi 0,5 % menunjukkan terjadinya kontaminasi bitumen dengan material lain dan pemanasan yang berlebihan. Apakah rendahnya kelarutan bisa dibuktikan dengan cara menentukan besarnya kadar mineral yang tidak larut. Syarat Ideal kelarutan adalah 99 % berat. Dari hasil percobaan didapat hasil 99,17 %, dari hasil ini maka kelarutan dinyatakan memenuhi syarat yang ditetapkanAASHTO T 44-97.
f. Dokumen pelaksanaan ( terlampir )


























BAB III
MARSHALL TEST

8. Pengujian Campuran Aspal Dengan Alat Marshall (SNI 06-2489-1991)
e. Persiapan bahan
- Keringkan agreagte pada suhu 105-110 ° C minimal 4 jam dalam oven
- Pisahkan aggregate kedalam fraksi – fraksi yang dikehendaki dengan cara penyaringan
- Panaskan aspal sampai viskositas yang dikehendaki
Pada saat pencampuran : viskositas 170 +/-20 cst
Pada saat pencampuran : viskositas 280 +/-30 cst
- Pecampuran dilakukan sebagai berikut :
• Setiap benda uji diperlukan +/- 1200 gr sehingga menghasilkan tinggi uji +/- 63,5 mm +/- 1,27 mm
• Panaskan panic pencampuran beserta agregat +/- 28 ° C diatas suhu pencampuran untuk aspal padat
• Tuangkan aspal yang telah dipanaskan kemudian aduk dengan cepat sampai aggregate terselimuti
- Pemadatan
• Cetakan benda uji dan penumbuk dipanaskan pada suhu 93,3 – 148,9° C
• Letakan cetakan diatas landasan
• Letakkan selembar kertas saring menurut ukuran cetakan dan ditusuk-tusuk campuran tersbeut dengan spatula sebanyak 15 kali disekelilingnya dan 10 kali dibagian tengahnya
- Lakukan penumbukkan sebanyak
• 75 kali tumbukkan untuk lalu lintas berat
• 50 kali tumbukkan untuk lalu lintas berat
• 35 kali tumbukkan untuk lalu lintas berat
Dengan tinggi jatuh 457,2mm, selama pemadatan harus diperhatikan agar sumbu palu pemdat selalu tegak lurus
- Lakukan penumbukan bolak-balik sebanyak 150x ( satu sisi 75x )
- Sesudah pemadatan lepaskan keeping alas dan pasanglah alat pengeluar
- Keluarkan benda uji dengan hati-hati dan letakkan pada tempat yang permukaannya rata biarkan selama +/-24 jan pada suhu ruang

f. Peralatan
- Timbangan Triple Beam Balance.
- Wadah berbentuk kubus / loyang ukuran 30 x 30 Cm.
- Sendok besi.
- Alat penggorengan.
- Alat penumbuk
- Mold ( cetakkan silinder )
- Alat Pengeluar
- Marshall Test Mesin
- Water bath
- Lap kain
g. Persiapan Benda Uji
- Bersihkan benda uji dari kotoran-kotoran yang menempel.
- Berikan tanda pengenal pada masing-masing benda uji.
Ukur tinggi benda.
- Timbang benda uji.
Rendam benda uji dalam air selam 24 jam pada suhu ruangan.
- Timbang benda uji dalam air.
- Timbang benda uji dalam kondisi kering permukaan jenuh.

h. Langkah Pelaksanaan
Lama waktupengujian dari saat diangkatnya benda uji dari bak perendaman ( water bath ) sampai tercapainya beban maksimum tidak boleh melebihi 30 detik
- Rendam benda uji dala bak perendam (Water Bath) selama 30-40 jam menit dengan suhu 60° C (± 1° C).
- Keluarkan benda uji dari bak perendam dan letakkan kedalam segmen bawah kepala penekan.
- Pasang segmen atas benda uji dan letakkan keseluruhannya dalam mesin penguji.
- Pasanglah alat arloji pengukur (flow) pada kedudukan dan diatur kedudukan jarum penunjuk pada angka nol.
- Sebelum pembebbanan diberikan, kepala penekan beserta benda ujinya dinaikkan hingga menyentuh alas cincin penguji.
- Atur jarum arloji tekan pada kedudukan angka nol.
- Berikan pembebanan pada benda uji dengan kecepatan tetap sekitar 50 mm/menit, sampai pembebanan maksimum tercapai atau pembebanan menurun seperti yang ditunjukkan oleh jarum arloji tekan, dan catat pembebanan maksimum (stability).Untuk benda uji yang tebalnya tidak sebesar 63,5mm korelasilah bebannya dengan mempergunakan factor perkalian yang bersangkutan (lihat table 2).
- Catat nilai air (flow) yang ditunjukkan oleh jarum arloji pengukuran air pada saat pembebanan maksimum tercapai.

i. Perhitungan
Bahan Uji Diambil dari Stock Pile untuk rencana campuran aspal beton dengan spesifikasi type IVB Asphalt Institute
Komposisi hasil campuran adalah, sebagai berikut :
Material Komposisi Keterangan
S. Pile I 43,00 Abu Batu
S. Pile II 29,00 Screening
S. Pile III 28,00 Spleet
S. Pile IV 0,00

Hasil Pemeriksaan Marshall
Material Komposisi Keterangan
Kadar Aspal ( % ) 6,05 -
Stabilitas ( Kg ) 1140,55 900 ( min )
Flow ( mm ) 3,06 2 - 4
Density ( gr/cm3 ) 2,283 -
Void filled with Asphalt ( % ) 79,87 75 - 82
Void in Mix ( % ) 3,38 3 - 5
Berat Jenis Agregat 2,578 -
Berat Jenis Aspal 1,03 -

» Untuk Kadar aspal 5% :
• % aspal terhadap campuran = 5%
• Berat = 1181 gram
• Berat dalam keadaan jenuh = 1192 gram
• Berat dalam Air = 665 gram
• Berat dalam keadaan jenuh - berat dalam air = 1192 – 665 = 527 grm
• Berat isi Benda uji = 1181 / 527 = 2,241
• Berat Jenis Maksimum = 100 / ( ( 95 / 2,578) + ( 5 / 1,03 ) )
= 2,40
• Kolom i = ( %aspal terhadap campuran x Berat isi benda uji )/Bj aspal
= ( 5 x 2,241 )/1,03 = 10,88
• Kolom j = ( 100 - % aspal ) x Berat isi benda uji / Bj Agregat
= ( 100 - 5 ) x 2,241 / 2,578 = 82,58
• Jumlah Kandungan Rongga = 100 – i – j
= 100 - 10,88 - 82,58 = 6,54%
• Persen rongga terhadap agregat = 100 – j = 100 – 82,58 = 17,42%
• Persen rongga terisi aspal = 100 x i/l = 100 x 10,88/17,42 = 62,46%
• % rongga terhadap campuran = 100 – 100 x g/h
= 100 – 100 x 2,241/2,40 = 6,63%
• Pembacaan arloji stabilitas = 72
• Stabilitas = Pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat
= 72 x 11,67 = 840,24
• Stabilitas = ( 840,24 + 806,63 + 773,02 ) / 3 = 806,63
• Kelelahan = ( 2,5 + 2,53 + 2,6 ) / 3 = 2,54

» Untuk Kadar aspal 5,5 % :
• % aspal terhadap campuran = 5,5 %
• Berat = 1190,90 gram
• Berat dalam keadaan jenuh = 1192,80 gram
• Berat dalam Air = 667,5 gram
• Berat dalam keadaan jenuh - berat dalam air =1190,9 - 667,5 = 525,3 gr
• Berat isi Benda uji = 1190,9 / 525,3 = 2,267
• Berat Jenis Maksimum = 100 / ( ( 94,5 / 2,578) + ( 5,5 / 1,03 ) )
= 2,32
• Kolom i = ( %aspal terhadap campuran x Berat isi benda uji )/Bj aspal
= ( 5,5 x 2,267 )/1,03 = 12,11
• Kolom j = ( 100 - % aspal ) x Berat isi benda uji / Bj Agregat
= ( 100 – 5,5 ) x 2,267 / 2,578 = 83,10
• Jumlah Kandungan Rongga = 100 – i – j
= 100 – 12,11 – 83,10 = 4,79%
• Persen rongga terhadap agregat = 100 – j = 100 – 83,10 = 16,90%
• Persen rongga terisi aspal = 100 x i/l = 100 x 12,11/82,69 = 69,92%
• % rongga terhadap campuran = 100 – 100 x g/h
= 100 – 100 x 2,267/2,32 = 4,75%
• Pembacaan arloji stabilitas = 77
• Stabilitas = Pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat
= 77 x 11,67 = 898,59
• Stabilitas = ( 896,26 + 862,65 + 840,24 ) / 3 = 866,38
• Kelelahan = ( 2,7 + 2,78 + 2,83 ) / 3 = 2,77


» Untuk Kadar aspal 6% :
• % aspal terhadap campuran = 6%
• Berat = 1185 gram
• Berat dalam keadaan jenuh = 1190,6 gram
• Berat dalam Air = 671,2 gram
• Berat dalam keadaan jenuh - berat dalam air = 1190,6 – 671,2
= 519,4 gram
• Berat isi Benda uji = 1185 / 519,4 = 2,282
• Berat Jenis Maksimum = 100 / ( ( 94 / 2,578) + ( 6 / 1,03 ) )
= 2,36
• Kolom i = ( %aspal terhadap campuran x Berat isi benda uji )/Bj aspal
= ( 6 x 2,282 )/1,03 = 13,3
• Kolom j = ( 100 - % aspal ) x Berat isi benda uji / Bj Agregat
= ( 100 - 6 ) x 2,282 / 2,578 = 83,21
• Jumlah Kandungan Rongga = 100 – i – j
= 100 - 13,33 – 83,21 = 3,49%
• Persen rongga terhadap agregat = 100 – j = 100 – 83,21 = 16,79%
• Persen rongga terisi aspal = 100 x i/l = 100 x 13,30/83,21 = 79,21%
• % rongga terhadap campuran = 100 – 100 x g/h
= 100 – 100 x 2,282/2,36 = 3,31%
• Pembacaan arloji stabilitas = 97
• Stabilitas = Pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat
= 97 x 11,67 = 1131,99
• Stabilitas = ( 1167 + 1131,99 + 1108,65 ) / 3 = 1135,88
• Kelelahan = ( 2,95 + 3 + 3,15 ) / 3 = 3,03


» Untuk Kadar aspal 6,5% :
• % aspal terhadap campuran = 6,5%
• Berat = 1191,6 gram
• Berat dalam keadaan jenuh = 1193,8 gram
• Berat dalam Air = 674,9 gram
• Berat dalam keadaan jenuh - berat dalam air = 1193,8 – 671,2
= 522,6 gram
• Berat isi Benda uji = 1191,6 / 522,6 = 2,280
• Berat Jenis Maksimum = 100 / ( ( 93,5 / 2,578) + ( 6,5 / 1,03 ) )
= 2,35
• Kolom i = ( %aspal terhadap campuran x Berat isi benda uji )/Bj aspal
= ( 6,5 x 2,280 )/1,03 = 14,48
• Kolom j = ( 100 - % aspal ) x Berat isi benda uji / Bj Agregat
= ( 100 – 6,5 ) x 2,280 / 2,578 = 83,28
• Jumlah Kandungan Rongga = 100 – i – j
= 100 - 14,48 – 83,28 = 2,24%
• Persen rongga terhadap agregat = 100 – j = 100 – 83,28 = 16,72%
• Persen rongga terisi aspal = 100 x i/j = 100 x 14,48/83,28 = 86,58%
• % rongga terhadap campuran = 100 – 100 x g/h
= 100 – 100 x 2,280/2,35 = 2,24%
• Pembacaan arloji stabilitas = 94
• Stabilitas = Pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat
= 94 x 11,67 = 1280,00
• Stabilitas = ( 1280 + 1267,00 + 1280,00 ) / 3 = 1275,67
• Kelelahan = ( 3,7 + 3,8 + 3,7 ) / 3 = 3,73


» Untuk Kadar aspal 7% :
• % aspal terhadap campuran = 7%
• Berat = 1193 gram
• Berat dalam keadaan jenuh = 1195 gram
• Berat dalam Air = 674 gram
• Berat dalam keadaan jenuh - berat dalam air = 1195 – 674
= 521 gram
• Berat isi Benda uji = 1193 / 521 = 2,290
• Berat Jenis Maksimum = 100 / ( ( 93 / 2,578) + ( 7 / 1,03 ) )
= 2,33
• Kolom i = ( %aspal terhadap campuran x Berat isi benda uji )/Bj aspal
= ( 7 x 2,290 )/1,03 = 15,55
• Kolom j = ( 100 - % aspal ) x Berat isi benda uji / Bj Agregat
= ( 100 – 7 ) x 2,290 / 2,578 = 82,6
• Jumlah Kandungan Rongga = 100 – i – j
= 100 - 15,55 – 82,6 = 1,85%
• Persen rongga terhadap agregat = 100 – j = 100 – 82,6 = 17,4%
• Persen rongga terisi aspal = 100 x i/j = 100 x 15,55/82,6 = 89,38%
• % rongga terhadap campuran = 100 – 100 x g/h
= 100 – 100 x 2,288/2,33 = 1,85%
• Pembacaan arloji stabilitas = 91
• Stabilitas = Pembacaan arloji stabilitas x kalibrasi alat
= 91 x 11,67 = 1239,00
• Stabilitas = ( 1239 + 1212,00 + 1226,00 ) / 3 = 1225,67
• Kelelahan = ( 4 + 4,2 + 4,3 ) / 3 = 4,17


j. Pembahasan

Pengujian aspal dengan menggunakan metode Marshall dimaksudkan untuk menentukan ketahanan ( stabilitas ) terhadap kelelehan plastis ( flow ) dari campuran aspal. Adapun tujuan dari pengujian ini yaitu untuk mengetahui berapa ukuran yang optimimum untuk aspal. Pengujian dilakukan dengan komposisi 5%; 5,5%; 6%; 6,5% 7%; aspal. Dengan asumsi jenis jalan yang akan di buat yaitu jenis jalan dengan beban yang berat maka dilakukan penumbukkan sebanyak 75x bolak-balik.
Dari hasil yang didapat Kepadatan ( density ), Persen Rongga Terisi Aspal ( Void Filled With Asphalt ), Jumlah kandungan rongga ( Void in Mix ), Stabilitas ( Stability ), dan Kelelehan ( Flow ) di plot kedalam diagram yang telah tersedia.
Setelah dilakukan pengeplotan dan mengikuti syarat-syarat yang ada maka didapat hasil untuk nilai campuran aspal yang optimum yaitu 5,9%. Nilai kandungan aspal yang telah didapat ini akan menjadi acuan pada saat produksi aspal di AMP maupun pada saat pengecekkan dilapangan nantinya.

Tidak ada komentar:

Poskan Komentar